技术必须靠自主创（chuàng）新（xīn）

　　技术必须靠自主（zhǔ）创（chuàng）新，关键核心（xīn）技术买不（bú）到（dào），等不来，这（zhè）是无数血的教训（xùn）给予我们的启发（fā）。

　　一直以（yǐ）来，我们（men）渴（kě）望借鉴更多的（de）国际先进经验，但（dàn）是（shì），学习（xí）与（yǔ）交（jiāo）流（liú）是建立（lì）在平等条件下的（de），如果技术差距过大，就不（bú）存在交流基础平台（tái），所以不要希望任何先进国家（jiā）给予恩赐，天下没有免费的午餐（cān）。在应（yīng）对全球性挑战（zhàn）中，我们必须潜（qián）心研究先进技术，扎扎实实办好自己的事情（qíng）。同（tóng）时（shí），我们只（zhī）有充分（fèn）发挥自己的聪明才智，拥有自己（jǐ）的核心技（jì）术（shù），才有（yǒu）立（lì）足之地，才有（yǒu）话语权（quán）。

　　锌冶炼行业，虽然不属于高新技术（shù）产业，其工（gōng）艺基本属（shǔ）于传统流程，但许多装备离不（bú）开先进（jìn）装（zhuāng）备的支撑。在这种情况下，我国锌冶炼行业（yè）立足于自主创新等（děng），通过（guò）发展，从小到大，从弱到强，产能连续（xù）20年占据世界领先水平，靠的就是几代人不（bú）懈努力（lì），才逐步缩小了与国外（wài）的差别，甚至许多技术还走（zǒu）在了世界的前列。

　　中国恩（ēn）菲工程技术有限公（gōng）司（sī）研发的152m2流态化（huà）焙烧炉是目前（qián）世（shì）界最（zuì）大的焙烧炉，也是锌冶炼焙烧系统（tǒng）最（zuì）关（guān）键核（hé）心设备，它（tā）不仅打破了国外长期的技术（shù）垄断，而且形成了（le）中国具有自主知识产权的新一代冶金炉（lú）技术，推动了有色金（jīn）属行业锌冶炼焙烧系统技术（shù）的更新换代，也（yě）让（ràng）特大（dà）型焙（bèi）烧炉设（shè）计走到世界领先水平。

　　上世纪80年代初，随（suí）着（zhe）我国锌冶（yě）炼（liàn）行业的快（kuài）速发展，大到行（háng）业，小（xiǎo）到企业，都（dōu）非常渴望引进国际（jì）先进的123m2大型焙烧（shāo）炉等关键核（hé）心设备。但事与（yǔ）愿违，一旦触及关（guān）键（jiàn）技术（shù）及（jí）市场竞争（zhēng）等，国外技术封锁更加明（míng）显，引（yǐn）进（jìn）成为非（fēi）常（cháng）棘手的困难问（wèn）题，所以，几次想引进都（dōu）没有（yǒu）成功（gōng）。那（nà）个时（shí）候（hòu），正是因为我们没有大型（xíng）焙烧炉这（zhè）个（gè）关键技术（shù），所以丢失了许多海外项目的设计。之后，我（wǒ）们不仅开始将大型焙烧炉作为技术攻关目标之一进行研发（fā），而且有色金属行（háng）业也（yě）制（zhì）定出（chū）国（guó）家（jiā）标准（zhǔn）将焙烧炉面积限定在100m2以上（shàng），实（shí）际就是鼓励技（jì）术（shù）创新发展。

　　中国恩（ēn）菲工程技术有限公司开发的152m2流态化焙烧炉，模拟仿真的主要（yào）目的是确定最佳炉体（tǐ）设计参（cān）数（shù），确保包括炉顶结构、炉壳结构和炉底结构（gòu）的稳定性及安全性（xìng）。通过采用数值仿真软件，对（duì）152m2流（liú）态化焙烧炉，建立三维模（mó）型，进行热力耦合分析（xī），进而基（jī）于（yú）全炉（lú）温度场以（yǐ）及热应力分（fèn）布对焙烧炉结构设计（jì）进行优化。152m2流态化焙烧炉（lú）开发成功，在国内外（wài）锌冶炼行业（yè）产生（shēng）了较大的影响。152m2焙（bèi）烧（shāo）炉（lú）已经在（zài）白银、株冶等（děng）项目中成功（gōng）应用，稳定运营了数（shù）年。

　　核心（xīn）设备大型（xíng）化规（guī）模发（fā）展，不（bú）仅提（tí）高了单系列生产规（guī）模，而且同等规模条件下，体现出占地面积小（xiǎo），人员配制减（jiǎn）少，投资更加合理等特点。另外，工（gōng）序设备接（jiē）口环节少，泄（xiè）露点相对也少（shǎo），操作环境和环保效（xiào）果得到有效（xiào）的改善和提高，最（zuì）终企业经济（jì）和社会效益凸显。(李（lǐ）若（ruò）贵)

　　打造原创技术（shù）“策源地”

　　习近平（píng）总书记指出（chū）：“关键核心技术（shù）是买不来的。”“我国（guó）发展（zhǎn）必（bì）须（xū）依（yī）靠（kào）创新。掌握核心技（jì）术的（de）过（guò）程很艰难（nán），但这条道路必须走。”从一穷二白，到（dào）技术（shù）引进（jìn）、消耗再（zài）吸收，中国有色金属工业开辟了一条自主创新的道路，无论产量（liàng）、消费（fèi）量（liàng）还是技术装备，都（dōu）取得（dé）了（le）长足的进步。

　　我国铜、铝、铅、锌（xīn）等大宗有色金属品种，已全面淘（táo）汰落后（hòu）产能，铜冶炼（liàn）全面实现了以闪速熔炼、熔池熔（róng）炼为主的生产局面（miàn），自主研（yán）发的双（shuāng）侧（cè）吹、底吹（chuī）炼铜和连续吹炼（liàn）技术在20万吨铜规（guī）模（mó）以下占据了国内新建项目主导优（yōu）势（shì）；自主研制的600kVA新型（xíng）铝电解槽得到推广应用，直流电耗达到国际先进（jìn）水平；三联炉（lú）炼（liàn）铅、152m2大型锌精矿沸腾（téng）焙烧炉、单系列15万吨熔铸（zhù）炉、自动剥锌机组等先进智能化装备得到推广应用。另外，经过长（zhǎng）期潜（qián）心（xīn）研究和自主创新（xīn），我（wǒ）国在钨湿法（fǎ）冶炼和钨钼分离、稀土分离、加压（yā）湿法冶金、大型浮（fú）选（xuǎn）机等技术装备方面，也达到了国际领先水平。

　　但（dàn）是（shì），我（wǒ）们也要（yào）清醒地认识到，在基础理论研究、从0到（dào）1的原创（chuàng）性（xìng）技术（shù）和核心元器件（jiàn）、先进检（jiǎn）测仪器仪表等方面，与西方发达国家相比仍存在较大差距，应尽（jìn）快（kuài）组（zǔ）织攻短板、炼长板，尽快攻克“卡脖子”核心技术，巩固资源优势和（hé）技术优势（shì）。在“双碳”领域我们还（hái）任重（chóng）而（ér）道远（yuǎn），应制订具有中国特（tè）色符合中国实际的“双碳”目标和技术路线（xiàn）图（tú），从技术装备革（gé）新和CCUS技术发展与（yǔ）应用两个方面入手，力（lì）争实（shí）现2030年碳达峰和2060年碳（tàn）中和（hé）的总体目标（biāo）。（王海北）

　　把（bǎ）核心技术掌（zhǎng）握在手中

　　科技当自强，只有实现核心技术的（de）自（zì）主（zhǔ）创新，把核心技术掌握在自己手中（zhōng），才能真正掌握竞争和（hé）发展的主动权。

　　我国是（shì）锌生产大国，由（yóu）于缺少先进技术和装备的（de）研发与推广应用（yòng），锌冶炼行业（yè）长（zhǎng）期呈现大而不强的局面（miàn），普遍存在资（zī）源综合利用（yòng）率（lǜ）低、环境污染（rǎn）重、自（zì）动化水平低（dī）等问题。为了实现锌冶炼行（háng）业清洁（jié）绿色生（shēng）产与资源高效利（lì）用，长沙（shā）有色冶（yě）金设计研究院有限公司首次（cì）从国外引进氧压浸出（chū）湿法炼（liàn）锌技术。由于国外的技术提供方提（tí）供的技术资料无法满足施（shī）工图设（shè）计要求，技术服务不到（dào）位，该技术（shù）转化任（rèn）务非常艰巨。长沙有色院（yuàn）大力发扬攻坚克难、自（zì）主创新的精神，凝聚团队力量，经（jīng）过多年的（de）技术（shù）攻关（guān），重点解决了高压釜喷嘴堵塞、高压釜跑液冒槽（cáo）及高压釜排料难以控制3项国际（jì）性难（nán）题，为该技术（shù）和装备的（de）国产（chǎn）化铺平了（le）道路，于2009年建成投产（chǎn）了世（shì）界首座（zuò）综合回（huí）收镓（jiā）锗的（de）锌氧压浸（jìn）出工厂（chǎng），于2015年（nián）建成投产了世界（jiè）首座位于海（hǎi）拔2500m以上的硫（liú）化矿直接浸出炼锌厂。

　　该成果获授权专利50余件，制定国家（jiā）标准1项，获国（guó）家（jiā）科技进（jìn）步二（èr）等奖1项、部级（jí）科技进（jìn）步一等（děng）奖3项（xiàng）。成果在20余家（jiā）企业进行了推广应用，经济效益显著，对推动（dòng）我国（guó）锌冶炼行业高质量（liàng）绿色发展、降本增效（xiào）具有（yǒu）重（chóng）要标杆意义。(刘福春)

　　科技当（dāng）自强创新我为主

　　十八大以来，习（xí）近平总（zǒng）书记在（zài）多个场合都曾强（qiáng）调过科技创新的重要（yào）性，还（hái）多次提到（dào）要掌握核心技术（shù），并指出核心技术受制于人是（shì）最大（dà）的（de）隐患。

　　中铝郑州（zhōu）研究（jiū）院作（zuò）为中国铝镁工业领域唯一大（dà）型科（kē）研机构，始终牢（láo）记“国（guó）之大（dà）者”，面向（xiàng）国家战略需（xū）求，致力于铝镁工业（yè）重大关（guān）键技术自主创（chuàng）新。早在上世纪末，中铝郑州研究院就通过产学研（yán）结合，开（kāi）发（fā）完成了具有（yǒu）我国自主知识（shí）产权的“280kA超大型铝电解槽（cáo）”工业试验；2000年，该试验成果获得国家科技进步（bù）一等奖，为建（jiàn）设（shè）铝工（gōng）业大国和（hé）强国（guó）提（tí）供了技术支撑（chēng）。近（jìn）年来，该院认真践行绿色低碳发展理念，成功开（kāi）发了“新型温流保（bǎo）温铝电解（jiě）节能技术”，吨铝节电（diàn）500千瓦时以上，电能利用率提（tí）高了4%—5%，被评为中国“双十（shí）佳”最佳节能（néng）技术，使（shǐ）我国电解槽的电耗处于世界领（lǐng）先水平。

　　科（kē）技创（chuàng）新的实践，使我们深（shēn）深地感觉（jiào）到，唯有通过科技自立（lì）自强，才（cái）能实现铝工业高质量发展。（樊大林）

　　创（chuàng）新引领发展是硬道理

　　“创新是一个民族进步的灵（líng）魂，是一个国家兴旺发达的不竭动（dòng）力。”华鼎铜业发（fā）展（zhǎn）有限公（gōng）司近些年的发展历程，就是对技术带动（dòng）进步、创新引（yǐn）领发展给予的最好诠释。

　　依（yī）托技术优势，华鼎铜业在铜冶炼行业做到了“敢（gǎn）为天下（xià）先”。在没有任何技术参数和操作规程可以借（jiè）鉴的（de）情况下，华（huá）鼎铜业技术团队经过70多（duō）天的连续（xù）奋战，通过自主创新（xīn）突破（pò）了技术瓶颈，于2016年取得（dé）了（le）“双底吹节（jiē）能环保重（chóng）大（dà）技术（shù）改造项（xiàng）目”一次投产成功的佳（jiā）绩（jì）。

　　该项目作为国家“863”计划重（chóng）大课题所取得的（de）成功，意义非凡，标志着我国首次以自主研发技术淘汰了世界炼铜（tóng）史上具（jù）有100多年历史的P-S转炉吹炼工艺。由（yóu）此，华鼎铜业也实现了由（yóu）资源驱动（dòng）向（xiàng）创新驱动（dòng）的转（zhuǎn）变，并提高了自（zì）身核心竞争（zhēng）力。

　　万丈（zhàng）高楼（lóu）平（píng）地起。华鼎铜业管理（lǐ）层见微知（zhī）著，紧（jǐn）紧把握（wò）技术（shù）变（biàn）革（gé）趋势的脉搏，持（chí）续（xù）在技（jì）术领域开疆拓（tuò）土。2019年（nián）7月（yuè），该公（gōng）司精炼底吹项目（mù）成功投产（chǎn），华鼎（dǐng）铜业拥（yōng）有了世界首套（tào）全（quán）底吹连续（xù）炼铜系统。该是世界（jiè）首（shǒu）套（tào）从熔炼（liàn）、吹炼到精炼全部采用底（dǐ）吹（chuī）技术，且炉窑之（zhī）间全部用溜槽连接实现封闭生产的工艺（yì）。这套短（duǎn）流程、无环（huán）集、少维护（hù）、易操控的冶炼系统成功投入（rù）生产应用，实（shí）现了华鼎铜业在（zài）底吹熔炼技（jì）术方面从（cóng）模仿创新到率先（xiān）创新的突破，形（xíng）成了华鼎（dǐng）铜业独有的底吹技术集群，在铜冶炼（liàn）和有色冶炼行业中都（dōu）具有重要的（de）意义。

　　该项目投产（chǎn）后（hòu），华鼎铜业又在大口径氧枪、连吹工艺优化、吹炼氧枪（qiāng）等技术环节做了原创性的（de）摸索和创新，改造完成后，较（jiào）2019年7月之前，产（chǎn）能（néng）提高（gāo）20%，成本（běn）降低（dī）20%，二（èr）氧化硫排放（fàng）量由之（zhī）前的每立方米150毫克降低到了10毫克，得到（dào）了中（zhōng）国工程院院士、中南（nán）大学教授柴立元的高度评价（jià），也被业界充分认可。

　　拥有先进的核（hé）心（xīn）技术，不仅为华鼎（dǐng）铜业（yè）带来了较大的经济（jì）效益和安（ān）全环保效益，也（yě）为企业长（zhǎng）远发展奠定了（le）坚实的基础。所以，掌握核（hé）心技术和（hé）先进技术，是（shì）华鼎（dǐng）铜业立于不败之地的战略抓手，也是实现该公司“员（yuán）工幸福（fú）、政府认可、股（gǔ）东（dōng）满意（yì）”目标的根本途径（jìng）。

　　华鼎（dǐng）铜（tóng）业通过提高原始创（chuàng）新（xīn）能力、关键技（jì）术创新能力和技术集群（qún）能（néng）力，使自身在氧（yǎng）气（qì）利（lì）用率、三氧化硫发生（shēng）率、中（zhōng）和渣产出量（liàng）、废渣废（fèi）水排放量、渣含铜控制等方面都拥有了自己的核心技术，从（cóng）精（jīng）矿到阳极（jí）板的综合（hé）成本处于业内领先（xiān）地（dì）位。

　　近年来（lái），美国等西（xī）方发达国家不断对我国实施技（jì）术封（fēng）锁和经济制裁，尤其是2021年国内的“芯片荒”等问（wèn）题，让我（wǒ）们清醒地认（rèn）识到，任何时候我们（men）不能等不能靠，只有自力更生、自（zì）主研发，才能在技术（shù）和经（jīng）济（jì）上不会受制（zhì）于他人，才能使我们的国（guó）家更加强大、人民（mín）的生活更加幸福美好，才能最终实现（xiàn）中华民族（zú）伟大复兴（xìng）的（de）中国梦。（袁俊智）

　　打破国外深井开采技术垄断（duàn）

　　党的十八大以（yǐ）来（lái），以（yǐ）习近平同志为（wéi）核（hé）心的党中央（yāng）把创新摆在国（guó）家发展全局的核心位置，围（wéi）绕实施创新驱动发（fā）展（zhǎn）战略，加快推进以科技（jì）创新为核心的全（quán）面创新。

　　“十四五”期间，我国金属矿产资（zī）源开发正向2000m开采深（shēn）度迈进（jìn）。西方发达国家如美国、加拿（ná）大、澳（ào）大利（lì）亚、瑞典、德国等在该领域的技术（shù）与装备走（zǒu）在世界前（qián）列，几乎垄断了超深井开（kāi）采所涉及的所有（yǒu）关键核心技（jì）术与装备，将其列入禁止向我国转移（yí）的技术（shù）清单（dān），而我国目前在该领域仍然处于无成熟（shú）技术与产品的（de）阶段，这已经（jīng）成为影（yǐng）响和制约我国（guó）深部矿产资源开发和工（gōng）程技术发（fā）展（zhǎn）的“卡脖子”难题。

　　为（wéi）把关键核心技术掌握在自（zì）己（jǐ）的手里（lǐ），科技部在“十三五（wǔ）”期间部署了国（guó）家重点研发计划“深（shēn）地（dì）资源勘查开采”重点专项，完善（shàn）了我（wǒ）国2000m勘查体系，突破了3000m勘查技（jì）术，掌握（wò）了金属矿1500m—2000m开采技（jì）术支撑（chēng）能力，其中，矿冶集团承担的“深部（bù）金属矿协同开采理论与技（jì）术”专项任（rèn）务，攻克（kè）了全生命周期的深部金属矿（kuàng）卸（xiè）荷开采理论与技（jì）术、深（shēn）部充填体力学与膏（gāo）体充填技术、深（shēn）部卸荷开采地压管控技术等，打破了（le）国（guó）外深（shēn）井开（kāi）采技术垄断，摆脱了受制于人的（de）困境，建立了深（shēn）部金属（shǔ）矿（kuàng）全生命（mìng）周期的卸荷开采技术体系，为我国深（shēn）部矿产资源（yuán）绿色安（ān）全开采提供了（le）有力技术保（bǎo）障（zhàng）。（郭利（lì）杰）

　　抢占（zhàn）科技创（chuàng）新制高点

　　只有（yǒu）拥有核（hé）心技术，才有搏击市场（chǎng）的（de）能力，才有与国外同（tóng）行比拼（pīn）资本的实力（lì）。一直以来作为国（guó）内最具实力的有（yǒu）色金属加工（gōng）装备技术提供商，中色科技股份有限公（gōng）司坚（jiān）持开展科技创新（xīn），勇于搏击市场，抢占科技和产业发展制高点，为行业高水平创新发展（zhǎn）作出了贡献。

　　中色科（kē）技的前身（shēn）是（shì）洛阳有色（sè）金（jīn）属（shǔ）加工设计研究院，当初，该院（yuàn）以单纯（chún）开展有色金属加（jiā）工工厂设计而存（cún）在。改（gǎi）革开放以前，中色科技（jì）仅有（yǒu）的业务是开展有色（sè）金（jīn）属加工工厂设计。随着国家经（jīng）济改革以及对外开放，国外有色金属加工高科技装备技（jì）术呈（chéng）现在国人（rén）面前，许多企业（yè）有心引进，但面对高昂的费用，绝大部分企（qǐ）业囊中羞涩，只能望“洋（yáng）”兴（xìng）叹。在那百废待兴（xìng）的年代（dài），中色科技勇（yǒng）于担起责任，开始了科技研发、技术创新的发展之（zhī）路。

　　几十年来（lái），中（zhōng）色科技相继研究开发出（chū）铜（tóng）、铝及其他有色金属系列加工及（jí）精整设备，基（jī）本掌握了各系（xì）列加（jiā）工及精整设备（bèi）的核（hé）心技术；研（yán）制出我国第（dì）一台铝带材1+1宽（kuān）幅热（rè）粗精轧机（jī）、单机架双卷（juàn）取热轧（zhá）机、现代化板带（dài）冷轧机、全（quán）液压（yā）高速六辊冷轧机、宽幅箔轧机（jī）、铸轧机（jī）、第一台铜（tóng）及铜合（hé）金带（dài）材热轧机、水平连铸机、第（dì）一台锌带双机（jī）架连轧机、第一（yī）台钨钼Y型高速轧机、第一台拉弯（wān）矫直机、第一台液压倾动式铝熔炼炉等（děng）以及剪切、重卷、分卷（juàn）、酸（suān）洗等辅助（zhù）机组，形成了（le）完整的装备系列；多数项目填补了国内空白，关键技术和主（zhǔ）要指标达到了（le）国际先进水平；为国内外客户提供了有色金（jīn）属加工设（shè）备700多台套，彻底改（gǎi）变了改（gǎi）革开放初（chū）期国内有色金属加工企业进行技术（shù）改造单（dān）纯依赖（lài）进口（kǒu）国外装备（bèi）技（jì）术的局面。

　　中（zhōng）色科技利用自己（jǐ）的核心（xīn）技术（shù），勇于参（cān）与（yǔ）市（shì）场竞争，不仅有效抑制了国外设（shè）备技术进入中国市场的高价格，更重（chóng）要的是（shì）大幅度满足（zú）了国（guó）内有色金属加工企业的需要，有力地促进（jìn）了我国有色金属（shǔ）加工技术的（de）创新与（yǔ）进（jìn）步，整（zhěng）体提（tí）升（shēng）了（le）我（wǒ）国有色金属加工行业的技术水（shuǐ）平。（田明焕）

　　抓住科（kē）技（jì）创新（xīn）的（de）“牛鼻（bí）子”

　　在激烈的国际竞争中，惟创新者进，惟创新者强（qiáng），惟（wéi）创新（xīn）者胜。无数实（shí）践（jiàn）证明，科（kē）技（jì）创新一定要自立自强。

　　近年来，湖（hú）南江冶（yě）机电（diàn）科技股份有限公（gōng）司始终抓住“科技（jì）创（chuàng）新（xīn）”这（zhè）个“牛（niú）鼻子”，通过（guò）创新发（fā）展，获（huò）批成立了（le）省级研发平（píng）台“铅锂电池资源高效循环利用工程技术（shù）研究（jiū）中心”。同时，该企业在（zài）产、学（xué）、研、用上下功夫，通过与中南大（dà）学深度合（hé）作等，成功开发出国内（nèi）首套远程智（zhì）能（néng）监控、规模化高效带（dài）电破碎装备。该技术装备经（jīng）教育（yù）部科技（jì）查新认证，其“带电破碎、电解液低温挥发、湿（shī）法（fǎ）剥离及铜铝高（gāo）效回收（shōu）技术”属（shǔ）国内（nèi）外同（tóng）类技术装备首创。

　　创新创造方兴未艾（ài）。该公司以“研究院（yuàn）”为中心，打（dǎ）破技术“围墙”，实现核心（xīn）技术自主（zhǔ）可控（kòng）。目前，通过创新，“带电破碎、电解液低温（wēn）挥发、湿法剥离及铜铝高效回收技术”已（yǐ）获授权2项发明专利、10余项实用（yòng）新型专利。同时，该公司承担的“国家重（chóng）点研发计划（科技（jì）部）退役磷酸（suān）铁锂电池分选及正极材料高（gāo）值（zhí）化利用（yòng）关键（jiàn）技术研究项目（mù）”“湖南（nán）省工信厅新（xīn）能源汽车动力蓄（xù）电池回收利用系统集成解决方案项目”等，是（shì）湖南省废旧锂电（diàn）池回（huí）收利用示范线及世（shì）界500强企业金川集团（兰州（zhōu）金川科技园）废旧锂离（lí）子电池资源循环利用项目（mù）承接（jiē）单位。

　　提（tí）升技术（shù）核心竞争力（lì），是江冶人矢（shǐ）志不移的目标和追（zhuī）求（qiú）。2021年，湖（hú）南江冶“废旧（jiù）锂离（lí）子电池清洁高效回收利用技术与装（zhuāng）备”已被列入工（gōng）信（xìn）部《国家工业资源（yuán）综（zōng）合利用先进适（shì）用（yòng）工艺技术设备目（mù）录（2021年版（bǎn））》，并已多地实现产业化（huà）应用。（吴思倩（qiàn））

　　创（chuàng）新就是发展（zhǎn）

　　创新就是发展，谋创新就（jiù）是谋（móu）发展。所谓（wèi）核心技术，是指国计民生领（lǐng）域必须的、落后了就（jiù）要被“卡脖子（zǐ）”的关键技术。不同行业，有不（bú）同（tóng）的核心技术。

　　安（ān）全大（dà）于天（tiān）。与有色（sè）金属（shǔ）行业息息相关（guān）的管道（dào）行业，从人类发明（míng）并使用管道3000多年的历史来看（kàn），管道设计生（shēng）产的瑕（xiá）疵、腐蚀穿孔、自然地质（zhì）灾害、人为干扰破坏等因（yīn）素，都会导致管（guǎn）道（dào）泄漏甚至爆（bào）管。

　　传（chuán）统的点（diǎn）式传感器存在的制约因素主（zhǔ）要（yào）包（bāo）括（kuò）：监测范围小，数（shù）据采集存在时间（jiān）和（hé）空（kōng）间盲（máng）区，采样频率和传输速率低；建（jiàn）设和运（yùn）维成本（běn）高；电传感（gǎn）器需（xū）要电源，而管道沿途没有稳定的电源（yuán），传感器需要无线通信传输（shū）数据（jù），但荒郊野外无线信号。这些都是造成质量不稳定等的客观因素，所（suǒ）以管道（dào）风险监测预警一直没有好的办（bàn）法（fǎ）。

　　在上世纪60年代，美国NASA就开始采用分（fèn）布式光（guāng）纤测温技术监测航天飞机燃料箱的温度，却始终对我国进（jìn）行技术封（fēng）锁。

　　针对诸多制约因素（sù），北京百世通管（guǎn）道科技有（yǒu）限公（gōng）司通过创新，致力于全光型管道（dào）风险监测预警（jǐng）技术的研究（jiū），采用无源、本质安全、高（gāo）灵敏、低损耗、大带（dài）宽、高速率的光纤作为大（dà）长度传感（gǎn）器，实时、分（fèn）布（bù）式采集（jí）管道全（quán）线的安全健（jiàn）康状（zhuàng）态数据，第一（yī）时间发现管道异常，为管道提（tí）供泄漏监（jiān）测（cè）预警等。

　　多年来，该公司科技工作者，深刻体会到，只有自己动手创新实（shí）践，核心技术（shù）才能牢牢（láo）握在（zài）自（zì）己手上。基（jī）于此（cǐ），他们针（zhēn）对行（háng）业企业（yè）的需（xū）求，沉下身子，对“卡脖子”难题（tí）不断钻研（yán），不断攻克（kè），目前，公司已取（qǔ）得超（chāo）过30项发明专（zhuān）利，产（chǎn）品先后在国防、能源、化工、水务等行业得到广泛应用。（缪（miù）宏）

　　保护（hù）核心技术加大研发投（tóu）入

　　2021年，我国（guó）新能源汽（qì）车销售完成352.1万（wàn）辆，同（tóng）比（bǐ）增（zēng）长1.6倍，连续7年（nián）位居（jū）全球第（dì）一。

　　动力电池是新能源汽车的心脏（zāng），一辆（liàng）纯电动（dòng）汽（qì）车，动力电池（chí）占（zhàn）到成本（běn）的30%-40%，而中国汽车动力电池（chí）产量占全球（qiú）的（de）70%。这一成（chéng）绩的取得，既是中国在汽车动力（lì）电池核心技术领域长期研（yán）究和积累的结果，也（yě）离（lí）不（bú）开国内涌现出的（de）宁德（dé）时（shí）代、弗迪电池（chí）、中创新航、国轩高科（kē）等（děng）一（yī）批行业领军企业（yè）的技术创新（xīn）。这（zhè）些（xiē）公司（sī）及（jí）其核心技术团队（duì）在锂电（diàn）池（chí）领（lǐng）域已经耕耘了近20年，通过持续创（chuàng）新和（hé）应用才（cái）建（jiàn）立开发出了领先的技术（shù）。

　　目前，在全球汽车电（diàn）池制造领域，美国排（pái）名第八，中国由过去的第八名上升到了第一名（míng）。美国总统拜登（dēng）在视（shì）察福特工厂时呼吁美国业界迎头赶上，重夺全球领先地位（wèi），并签署了（le）相关法案促（cù）进美国电池产业的发展。

　　随着中（zhōng）国汽车电池厂商海外建厂（chǎng）布（bù）局全球发展，要保持这一多（duō）年积累的核心技（jì）术优（yōu）势，需要进一步（bù）加大研发和投入力度，开（kāi）发新一代汽车动力（lì）电池技术，保持在这（zhè）一领域的技术领先地位。（卫中领）

　　拥（yōng）有（yǒu）核心技术是“王（wáng）道（dào）”

　　核心技术是国之重器（qì）。当前，新冠肺（fèi）炎疫情依（yī）然严峻，全（quán）球（qiú）产业链供应链紧张（zhāng），有色（sè）金属行业（yè）发展面临的（de）形势（shì）更（gèng）趋复杂。如何在激烈的市场（chǎng）竞（jìng）争中立于（yú）不败之地？拥有核心技术才（cái）是“王道（dào）”。必须自力更（gèng）生，激发科技创新引（yǐn）擎，眼睛（jīng）向内练好（hǎo）内功，练硬翅膀，把科技自立自（zì）强作为企业发展的（de）战略（luè）支撑。

　　首先，要积极推动有色金属应用（yòng）进入新领域、新市场（chǎng）。企业作（zuò）为科创主（zhǔ）体，要坚（jiān）持面向世界科技前沿、面向经济主战场（chǎng）、面向国家重大需（xū）求开展科（kē）研攻（gōng）关，围绕产业（yè）链布局（jú）创新（xīn）链，围绕（rào）创新链强（qiáng）化产业链（liàn），积极推动有色金属应用（yòng）进入新领域、新市场。

　　近年来，中（zhōng）国（guó）钼业之都——金堆城（chéng）钼（mù）业集团有限公司（以（yǐ）下简称“金钼集团”）对G6代超大规格（gé）高端钼靶材、军工用钼异形件（jiàn）、航空发动机（jī）叶片用钼合金、核反应（yīng）堆（duī）用（yòng）钼包壳材料等系列新产品（pǐn）的研制和开发，成为企业转型（xíng）升级的强大引擎，为提升中国（guó）钼（mù）工业的核心竞争力贡献了“金钼智慧”。

　　其次，注重（chóng）平台合（hé）作。要主动探索创（chuàng）新创业新生态，加（jiā）强（qiáng）与（yǔ）科研单位、科研（yán）团（tuán）队和创新企业（yè）的合作，优化合作模式（shì），充分激发（fā）各方积极性，推（tuī）动成（chéng）果转（zhuǎn）化。金钼集团（tuán）积极对接陕西（xī）省（shěng）秦创原创（chuàng）新驱动平台陕西（xī）有色（sè）金属集团联合（hé）创新中（zhōng）心，其（qí）薄壁钼管、超细钼（mù）粉、全钒液流电（diàn）池储（chǔ）能等项（xiàng）目成功（gōng）入孵平台。该公司充分（fèn）发挥众（zhòng）创空间平台优势（shì），完成陕西省省（shěng）级众创空间验收并通过年度考评，在（zài）入驻6家外（wài）孵企（qǐ）业（yè）中推行内创试点运行；该公司与中稀（辽宁）高新（xīn）材料有限公司共同设立中稀金钼（大连）科技（jì）有限公司，加快铼综合（hé）回收利用及其成果（guǒ）产（chǎn）业化（huà）步伐，为企（qǐ）业在高质（zhì）量发展的征程上行稳（wěn）致远（yuǎn）奠定（dìng）了坚定基（jī）础。

　　再其（qí）次，要激发科技人才创新活力（lì）。人才（cái）是第一资源，谁拥有了一（yī）流创新人（rén）才，谁就能在科技（jì）创新中占（zhàn）据（jù）优势。面对世界科（kē）技革（gé）命和（hé）产业（yè）变革大势，要（yào）大力实施人才（cái）强企战略，激（jī）发科技人才创新创造活力，鼓励青年才俊（jun4）勇（yǒng）闯创新“无人区”。金（jīn）钼集（jí）团把培养人才第（dì）一资源、增强创新第一动力有机结（jié）合起来，加快建立（lì）以创新价值、能力、贡献（xiàn）为导向（xiàng）的科技人（rén）才评（píng）价（jià）体系，做（zuò）到“破四唯”和“立新标”并举，使科技人（rén）员潜心专注研发（fā），突破关键（jiàn）核心技（jì）术，胸怀理想信念，加倍（bèi）努力（lì），勇（yǒng）攀钼业高峰，争做科技创（chuàng）新（xīn）的排头兵，用奋斗成就事业（yè）的成（chéng）功，用事业的（de）成功造就（jiù）更好（hǎo）的（de）自我（wǒ），助力（lì）企业科技创（chuàng）新再创辉煌（huáng）。（张雪榕）